شرکت نورد ایران

• 
• 

توضیحات

منتشر شده در دوشنبه, 30 -3443 03:25

نوشته شده توسط مهسا کولیوند

بازدید: 7073

گزارش کاربینی

محل کاربینی : شرکت نورد و تولید قطعات فولادی

(نورد و تولید قطعات فولادی ، ریخته گری، نورد ، ماشین سازی ، فلز کاری )

سپاس

سپاس خدای بزرگ را که به ما توفیق داد تا در جهت علم و دانش قدم برداریم.

اینمطالبیکههم اکنوندردستشماست، نوشته ایاز کارهای انجامشده در مدت کاربینی می باشد.

نویسندهاز زحمات همکارانی که در آشنایی دانش ابزارها ودستگاههای موجودزحمت کشیدند و نیز از همکاری صمیمانه استاد گرانقدرجناب آقای تقدیسی و همچنین از مدیریت شرکت نورد و تولید قطعات فولادی جناب آقای مهندس شهرستانیکمالتشکررادارد.

                                                                                                                                                                                       

تاریخچه قبل از انقلاب :

شرکت نورد و تولید قطعات فولادی از اواخر سال 1346 تاسیس شده و بطور رسمی در تاریخ بیستم مرداد ماه سال هزارو سیصدو چهل و هفت به منظور ریخته گری قطعات فولادی شروع بهکار نموده است . یادآوری می شود که با توجه به تاریخجه شرکت ، می توان آن را به عنوان اولین کارخانه ریخته گری فولاد ایران به حساب آورد. در زمان تاسیس مشخصات شرکت به قرار زیر است :

-         نام شرکت : شرکت سهامی تولید قطعات فولادی

-         نوع شرکت : سهامی خاص

-         موضوع شرکت : تاسیس کارخانجات ذوب آهن و فولاد و فلزات دیگر ، ماشین سازی تولید و ساخت محصولات و لوازم فولادی ، آهن و غیره.

به منظور تحقق عملی شرکت ، کارخانه ای در محل کیلومتر 17 جاده قدیم کرج در زمینی بهمساحت 22000متر مربع متشکل از یک سالن ریخته گری و یک ساختمان اداری احداث می گردد . مساحت اولین سالن 1080 متر مربع و سطح زیر بنای ساختمان اداری 1250 متر مربع بوده است . سالن وساختمان مذکور درحال حاضر سالن شماره یک ریخته گری ، و همچنین دفتر فنی ، آزمایشگاه و آشپزخانه فعلی را تشکیل می دهند .

ریخته گری دستی :

کارخانه تولید خود را در سالن ریخته گری با یک کوره دوار ، یک کوره کوپل و هشت عدد کوره زمینی ذوب چدن آغاز نمود و قصد احداپ کنندگان آن تولید قطعات چدنی چکش خوار شامل انواع اتصالات لوله های آب و قطعات یدکی خودرو به ظرفیت تولید سالیانه 700 تن بوده است .

وضعیت پرسنل در آن تاریخ و در بدو امر به قرار زیر بوده است :

-         مهندس : 1 نفر

-         کارمند : 7 نفر

-         کارگر ساده : 45 نفر

به علت مسائل فنی و اقتصادی که در کار تولید چدن چکش خوار وجود داشت ، کارخانه از تولید آن با کوره های موجود صرف نظر نموده و برای بهبود و انجام تولیدات مورد نظر از کوره های القایی استفاده نموده است . به همین منظور در سال 1349 کارخانه دو دستگاه کوره خریداری شده القائی 3 تن به مارک کارخانه یونکر آلمان غربی را در خط تولید آورده و سالن های دو و سه ریخته گری را بر پا نموده با وارد شدن دو کوره القائی به خط تولید کارخانه توان فنی و اقتصادی کارخانه از نظر حجم و تنوع تولید قطعات افزایش یافته و توانست که اولین تجربیات تولید قطعات فولادی را آزمایش نماید

.
بیو گرافی و محصولات تولیدی شرکتنورد و تولید قطعات فولادی

از جمله تولیدات ریخته گری آن زمان می توان از قطعات زیر نام برد :

پوسته دیفرانسیل ، چرخ بمباردمان فولادی ، زره آسیاب سیمان ، قطعات صفحه دیاگرام و غیره .

پس از موفقیت نسبی در تولید قطعات فوق در تاریخ 25/3/1351 وضعیت کارخانه به قرار زیر بوده است :

-         مهندس : 4 نفر

-         کارمند : 9 نفر

-         کارگر ساده : 210 نفر

در این تاریخ تولیدات شرکت به حد 250 تن بشرح زیر رسیده است :

-         قطعات ریخته گری از جنس داکتیل و فولاد گرافیتی : 700 تن

-         فولاد مختلف ساده و آلیاژی : 1000 تن

-         لوله های مخصوص : 300 تن

در سال 1351 نیز یک کوره ذوب القائی دیگر مارک یونکر به وسایل تولید کارخانه افزوده شد. همچنین تاسیسات برقی دیگری جهت کوره ذوب اولیه برپا گردیده که در مجموع کارخانه دارای 3 کوره ذوب برقی و 2 مجموعه تاسیسات برقی گرم کردن کوره گردید .

بدین ترتیب در مواقعی که یکی از کوره ها مرحله تعویض خاک و ماسه کوبی مجدد یا تعمیر را می گذراند ، از تاسیسات برقی آن برای گرم کردن کوره دیگر استفاده شده و لذا همیشه می توان دو کوره را در حال کار نگه داشت .

در سال 1351 پیش بینی تولیدات کارخانه در ظرفیت کامل برابر با 1250 تن ریخته گری چدن داکتیل و فولاد گرافیتی ، 2000 تن فولادهای آلیاژ دار و بدون آلیاژ ، 750 تن فولادهای نسوز بوده است .

تنوع تولید ریخته گری کارخانه در سال های 50 تا 56 به طور کلی شامل قطعات مختلف سایشی ، آسیاب کارخانجات سیمان ، فیتینگ های آب ، دریچه های آب و دیگ شوفاژ بوده است .

سازمان ها و کارخانجاتی که ار تولید این کارخانه استفاده می کرده اند به عنوان نمونه عبارت اند از : سیمان درود ، سیمان اصفهان ، نیشکر هفت تپه ، کارخانه ذوب آهن اصفهان ، سازمان آب اصفهان و کارخانجات کوچک دیگر

وضعیت سهامی:

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و در سال 1358 مطابق بند الف قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران تحت پوشش سازمان صنایع ملی و سپس زیر نظر سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران قرار گرفت.

این شرکت طبق مصوبه هیات وزیران عضو سازمان بورس و اوراق بهادر تهران می باشد.

استاندارد و گوهینامه های شرکت:

دریافت سیستم مدیریت کیفیت iso 9001:2000 واستاندارد مدیریت جوشiso 3834-2 گوشه ای از اقدامات شرکت در اینراستا می باشد.

دریافت استاندارد ملی ورق گرم و اخذ استاندارد محیط زیست iso 14001 و استاندارد ایمنی و بهداشت شغلی ohsas 18001 اشاره کرد.

بخش های مختلف شرکت و فعالیت های آن به شرح است:

واحد ذوب و ریخته گری :

 این بخش با بهره گیری از قراضه های صنعتی و ذوب آن ها در کوره های القایی اسلب های مورد نیازواحد نورد را تولید می کند.

این بخش همچنین ریخته گری قطعات مصرفی در واحد نورد را نیز بر عهده دارد. از اقدامات شرکت نورد و تولید قطعات فولادی راه اندازی و بهره برداری از قالب های مسی ساخته شده در خود شرکت جهت تولید اسلب با کیفیت بالاتری می باشد. ظرفیت تولید مذاب در این بخش در ابتدا 30 هزار تن در سال می باشد و در حال حاضر کارخانه با سه واحد مجهز ذوب 1 ، 2 و 3 ظرفیت تولیدی معادل 70 هزار تن در سال را دارا می باشد که در طرح توسعه کارخانه با توجه به ایجاد واحد ذوب 4 ظرفیت تولید تا 110 هزار تن در سال افزایش خواهد داشت . این واحد تولید کننده انواع اسلب های فولاد آلیاژی از جمله st 37 ، st 42 ، st 70 ، st 52 ، st 60 و ck 45 همچنین فولاد های مقاوم در برابر سایش می باشد و قابلیت تولید انواع فولاد آلیاژی برای واحد نورد بنا به سفارش و به هر میزان را داراست.

 بیو گرافی و محصولات تولیدی شرکتنورد و تولید قطعات فولادی

واحد نورد گرم ورق های فولادی:

 

این واحد در ابتدا با ظرفیت تولید 30 هزار تن در سال شروع به فعالیت نمود. با توسعه شرکت و باکوشش و همت مدیران و متخصصان ظرفیت کنونی این واحد 120 هزار تن در سال می باشد که در طرح توسعه شرکت و با توجه به ایجاد واحد های عریض در آینده قابلیت ارتقاء تولید تا چندبرابر را داراست. هم اکنون در این واحد ورق های فولادی با ضخامت 8 تا 30 میلی متر و عرض 1000 تا 1200 میلی متر به طول 6 متر تولید می شود. در این واحد انواع ورق های فولادی کربنی مانند st 52 ، st60 ، st70، ck45و ورق های ساختمانی st 44 ، st 37-2 ، و همچنین فولاد های آلیاژی مقاوم در برابر سایش تولید می شود. از قابلیت های ویژه این بخش امکان سفارش پذیری اختصاصی از نظر اندازه و مقدار و نوع آلیازهای خواسته شده به میزان مورد درخواست می باشد.

ورق های فولادی شرکت نورد و قطعات فولادی در بورس فلزات تهران پذیرفته و عرضه می شود

ساخت سازه های فولادی و تجهیزات صنعتی :

 

از افتخارات شرکت نورد و تولید قطعاتبخش ساخت سازه های فولادی و تجهیزات صنعتی می باشد که با چندین و چند پروژه موفق داخلی و خارجی پیش، و پس از انقلاب اسلامی ایران کارنامه ای درخشان از خود به یادگار گذاشته است. این واحد با فضای مناسب و امکانات کامل امکان ساخت سازه های فولادی برای صنایع گوناگون مانند : پتروشیمی ، نفت و گاز ، صنایع نیروگاهی ، صنعت سیمان ، صنایع حمل و نقل و غیره را داراست

هم چنین این شرکت با اختیار داشتن واحد های ماشین کاری و ماشین سازی مجهز قادر به ساخت و تامین قطعات برای تجهیزات صنعتی تولید شده در شرکت می باشد.

از جمله ی این تجهیزات می توان به سنک شکن های کارخانجات سیمان هرمزگان و تجهیزات داس کالکتورساخته شده در این شرکت اشاره کرد . در حال حاضر ظرفیت تولید این بخش 6000 تن در سال است که در طرح توسعه شرکت تا 10000 تن قابلیت افزایش دارد .

هر پروژه های انجام شده توسط این شرکت به ساخت کارخانه سیمان آبیک با ظرفیت 1 میلیون در سال ، طراحی و ساخت کارخانه نورد مقاطع فولادی ماه کار فلز با ظرفیت 100 هزار تن در سال ،ساخت استراکچر تولید پیش گرم مجتمع فولاد مبارکه ، ساخت واگن حمل پاتیل فولاد مبارکه باگنجایش 400 تن ، طراحی و ساخت بزرگترین مخزن آب فولادی جهان در منای عربستان ، طراحی و ساخت اسکله بارگیری کشتی در بیروت ، ساخت استراکچر کانوایر های طرح توسعه مجتمع مس

سرچشمه به طول 1300 متر ، ساخت و نصب اربین مجتمع مس سرچشمه ، ساخت و نصب سازه های فولادی سیکل ترکیبی نیروگاه کرمان و چندین و چند پروژه دیگر اشاره نمود .

واحد فنی و مهندسی :

از دیگر بخش های شرکت نورد و تولید قطعات فولادی واحد فنی و مهندسی که با حضور مهندسین مجرب وظیفه پشتیبانی از بخش تولید و انجام خدمات مهندسی مورد نیاز را برعهده دارد. مهندسین این بخش همواره در صدد دستیابی به نوآوری های بیشتر و بهتر در عرصه طراحی و تولید می باشند که از آن جمله می توان به طراحی جرثقیل 40 تن ذوب شرکت ماه کار فلز ، طراحی استاپر ورق های فولادی و دستگاه مذاب ریز برای قالب های مسی را نام برد.

کنترل کیفیت و آزمایشگاه :

شرکت نورد و تولید قطعات فولادی علاوه بر واحدهای لژستیک و بازرسی محصول در آزمایشگاه مجهز خود کنترل کیفیت دقیق محصولات را بر عهده دارد و متخصصین این بخش با آزمایشات گوناگون در عرضه هرچه بهتر و مطمئن تر محصولات این شرکت می کوشند.

واحد R & D

این واحد با به روز کردن روش های تولید سالن های ذوب در جهت کمی و کیفی محصولات شرکت می کوشد.

از اقدامات این شرکت طرح تولید شمش مسی با عرض 900 میلی متر و نورد آن برای استفاده در قالب های اسلب برای اولین بار در ایران می باشد.

واحد قیچی:

این واحد با دارا بودن دستگاه های هیدرولیکی و پنوماتیکی ، ورق ها را در ابعاد مختلف برش می دهد

هم چنین استاندارد سازی ورق های درجه یک در ابعاد 15*1200*6000 در این واحد انجام می شود.

کروکی داخلی شرکت:

ساختمان مدیریت

فلزکاری

قیچی

ذوب 3

نقاشی

مکانیک خودرو

انبار مرکزی

انبار مواد

ماشین کاری 2

ماشین سازی

نورد عریض

Q C

آموزش

ذوب 1

ریخته گری و ذوب 2

عملیات حرارتی

مدل سازی

ماشین کاری 1

نورد

برش اسلب

پارکینگ اداری

آتش نشانی

بهداری

رستوران

تاسیسات

انبار قراضه

ورودی

ترانسپورت

انبار محصول

نکته:با توجه به گسترده بودن این شرکت راجع به واحد ماشین کاری بحث می شود

دستگاه سنگ تخت :

 

تعریف سنگ زنی :

سنگ زنی و صیقل کاری قطعات عبار ت اند از : تراش و براده برداری فلزات توسط چرخ سنباده دواری که عنوان ابزار براده برداری استفاده می شود.

سنگ زنی مانند : فرزکاری ، سوراخکاری و تراشکاری یک عمل براده برداری است.در سنگ زنی بجای یک یا چند لبه برنده از ابزار ساینده ای با هزاران لبه برنده استفاده می شود ، در حقیقت سنگ سنباده مانند یک تیغه فرز عمل می کند که دانه های سنگ ، به جای لبه های برنده تیغه فرز می باشند و هر دانه ی سنگ یک براده کوچک از روی قطعه کار برداشته و موجب صاف و پرداخت شدن قطعه کار می گردد . در حالیکه تیغه فرز ، مته ، قلم تراش باید از جنس قطعه کار سخت تر باشند در سنگ سنباده دانه های سنگ را می توان نرم تر از جنس قطعه کار در نظر گرفت . زیرا عامل سرعت نقش بسزایی در زدودن براده های قطعه کار دارد مانند گلوله سربی اسلحه که میتواند در اثر سرعت مخرب باشد .

کابرد دستگاه سنگ مغناطیسی:

دستگاه سنگ مغناصیسی در اکثر صنایع ماشین سازی، هواپیما سازی، کشتی سازی و ... برای ساخت وتولید قطعات با دقت و صافی سطح زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.                            

این دستگاه از جمله ماشین ابزارهای دقیق است که در مرحله نهائی خطوط تولید صنایع قطعه سازی مورد استفاده قرار می گیرد. از این رو بایستی از سرعت و دقت زیادی بر خوردار باشد، و توان کارائی و دقت لازم جهت تولید قطعات در سطح استاندارد داشته باشد.                                    

به کمک عملیات سنگزنی و صیقلی سنگزنی می توان درجه صافی مطلوب را برای سطوح کار ایجاد کرد. لذا هیچ کدام از روش های دیگر ماشین کاری نمی توانند مانند این فرآیند، پرداخت مورد نظر را به وجود آورند.                                                                                                    

مزایای سنگ زنی :

1-    در شرایطی که هیچ کدام از ابزارهای معمولی براده برداری در اثر سختی قطعه قادر بکار نباشند ، ذرات ساینده میتوانند از چنین قطعه ای براده برداری نمایند.

2-    چون سنگ ها و چرخ های سنباده میتوانند براده های بسیار ظریفی از سطوح قطعه کار بردارند لذا فشار وارده از ابزار بر قطعه کار به مراتب کمتر از فشار دیگر ابزارهای فلز تراشی است ، بنابراین نه تنها تغییر فرم چندانی در قطعه کار به وجود نمی آورند بلکه تاب خوردگی های ناشی از عملیاتی مانند سخت کاری را قادرند با سنگ مناسب برطرف نمایند.

3-    چون ابعاد ذرات براده برداری بسیار کوچک می باشند ، بنابراین دقت های بالا را فقط از سنگ زنی باید انتظار داشت.

4-  به کمک عملیات سنگ زنی و صیقل نهایی می توان درجه صافی مطلوب را برای سطوح کار ایجاد کرد . لذا هیچ کدام از روش های دیگر ماشین کاری نمی توانند مانند این فرآیند ، پرداخت مورد نظر را به وجود آورند

روش کار با دستگاه سنگ مغناطیسی:

ابتدا سطح میز ماشین وقطعه کاررا بااستفاده از یک دستمال تمیز می کنیم. سپس قطعه کاررا بر روی میز ماشین به آهستگی قرار می دهیم. با استفاده از ساعت اندازه گیر قطعه کار را در راستا گله گیماشین عمود می کنیم. سپس اهرم مگنت مغناطیسی را به سمت راست می کشیم و قطعهکار   کاملا قفل می شود.                                                                                                  

حال محور اصلی ماشین را روشن می کنیم. با آهسته آوردن گله گی ماشین به صورت دستی به سمت قطعه کار با آن مماس می کنیم. سپس پمپ آب صابون را روشن می کنیم. با بار دادن باکله گی ماشین که دقت آن 0.005 می باشد و حرکت دادن میز به سمت راست وچپ و حرکتکله گی

به سمت جلو و عقب عملیات پرداخت کاری صورت می گیرد.

انواع ماشین های سنگ زنی :

1-    ماشین های سنگ زنی دستی : جهت صاف و صیقلی کردن عملیات جوشکاری ، تیز کردن ابزارها و نظایر این ها استفاده می شود.

2-    ماشین های سنگ زنی ابزار تیز کنی جهت تیز کردن ابزارهای مختلف براده برداری مانند قلم های تراش ، صفحه تراش ، انواع تیغه فرزها ، مته ها ، قلاویز و ...

3-    ماشین های سنگ زنی گرد سا (برون ساب) جهت سنگ زنی قطعات استوانه ای شکل مانند محورها و مخلروطی شکل

4-    ماشین های سنگ زنی گرد درون ساب جهت سنگ زنی سوراخ های استوانه ای و مخروطی قطعات مورد استفاده قرار می گیرند.

5-    ماشین های سنگ تخت جهت سنگزنی قطعات مکعبی و زاویه دار استفاده می گردند.

6-    ماشین های سنگ زنی مخصوص مانند : سنگزنی بادامک ها ، میل لنگ ها ، پیچ ها ، سیلندرها ، چرخدنده ها ف ساچمه ها ، غلاف بلبرینگ و ...

7-    سنگ رومیزی و سنگ پایه دار جهت تیز کردن ابزارهای تراش ، مته و ...که به صورت دستی انجام می گیرد.

8-    ماشین های سنگ الکتروشیمیایی که با استفاده از جریان الکتریسیته و مواد شیمیایی عملیات زدودن مواد را انجام می دهند.

9-    ماشین های سنگ الکترودیسیشارژ که با استفاده از جریان الکتریکی قطعات را پرداخت می نمایند.

10-  لپن و هونن کاری جهت سنگ زنی های ظریف دارد.

ماشين صفحه تراش دروازه اي

به سبب محدوديت طول حركت و طول طرة بازو در صفحه تراش معمولي تراش سطوح قطعات بزرگ با صفحه تراش دروازه اي انجام مي شود با اعمال حركت اصلي خطي به قطعه كار (حركت X) و حركت پيشروي قلم درامتداد عمود بر آن ( Y يا Z ) در صفحه تراش دروازه اي اين مسأله حل مي شود. حركت اصلي معمولاً از طريق شانه و پينيون انجام مي گيرد و نيروي محرك پينيون از موتور الكتريكي دور متغير تأمين ميشود.

همانند صفحه تراش معمولي قلم گيرهاي صفحه تراش دروازه اي نيز جعبة زير رنده دارند و مانع تداخل بين قلم و قطعه كار در حين حركت برگشت شود حركت پيشروي در اين ماشينها پله اي است.

قطعه كار با استفاده از گيره روي شيارهاي T شكل ميز بسته مي شود زمان ماشينكاري آهنگ براده برداري و ضخامت برادة تغيير شكل نيافته را مي توان از معادله هاي نظير براي صفحه تراش معمولي بدست آورد صفحه تراش دروازه اي آخرين ماشين از گروه ماشينهاي با قلم تك لبه اي است كه در اينجا شرح داده شد.

ماشین دریل رادیال:

این دستگاه که به دریل بازویی نیز معروف است. که دارای یک بستر چدنیکه در انتهای آن یک ستون مدورعمودی قرار گرفته است و می تواند توسط یک الکتروموتور و بصورت دستی حرکت کند. همچنین محور اصلی دستگاه که ابزار سوراخکاری بر روی آن بسته می شود از ابتدا تا انتهای بازویی می تواند توسط یک الکتروموتور و همچنین بصورت دستی حرکت کند که این بازویی به ستون مدور متصل می باشد و این بازویی می تواند حول محور ستون دوران کند. این دستگاه این قابلیت را دارد که بتوان عملیات سوراخکاری را بصورت اتومات انجام داد. بر روی بستر دستگاه برای بستن قطعات از یک میز متحرک و دارای شیار استفاده می شود.                

کاربرد اصلی ماشین دریل رادیال:

معنای لغوی رادیال به معنی شعاع می باشد. بنابراین از این دستگاه برای سوراخکاری قطعات سنگین که امکان جابه جایی آنها به راحتی میسر نمی باشد استفاده می شود.

از دیگر تجهیزات موجود در واحد ماشینکاری شرکت نورد و تولید قطعات فولادی می توان موارد زیر را نام برد:

ü    دستگاه کاراسل

ü    انواع دستگاه بورینگ دیجیتال آلمانی و روسی

ü    انواع دستگاه فرز افقی روسی و بلغار

ü    انواع دستگاه صفحه تراش

ü    انواع دستگاه تراش تبریز

ü    انواع دریل ثابت و رادیان

گزارش زمایش کشش و خمشو کوآنتومی

برای این آزمایش ابتدا از یک base plate دو اندازه یکی برای آزمایش کشش وکوآنتومتریو یکی برای آزمایش خمش بریده می شود.ونمونه کشش به قسمت تراشکاری بردم و آن را تراش داده و طبق شکل مقابل در می آورم.

ابتدا قطر و طول نمونه ی تراش داده شده را با میکرومترو کولیس اندازه گرفتم.

D = 6mm , L = 40.46 )(

سپس سطح مقطع آن را بدست می آوریمr² )π. ( A =که A = 28.26 mm² می شود.

سپس آن را به دستگاه کشش بسته و دستگاه را روشن کردم. مقدار کشش بر حسب تن روی عقربه محاسبه می شود . کشش شروع می شود و عقربه شروع به حرکت می کند ، پس از مدتی عقربه مکث کوچکی کرده و عدد آن را یادداشت می کنیم که برای بدست آوردن تنش تسلیم ( yelt )است و آن را با (X ) نشان میدهیم. عقربه دوباره شروع به حرکت می کند و در نهایت نمونه بریده می شود و عدد آن را یادداشت می کنیم که برای بدست آوردن ( tension )است آن را با (B ) نشان میدهیم.

X = عدد نمایش داده شده – خطای دستگاه

X = 960 – 185X = 775 ton

Yelt =                Y = 27.42

B = عدد نمایش داده شده – خطای دستگاه

B = 1350 - 185            B = 1165ton

Tension =    T = 41.22

سپس درصد ازدیاد طول را محاسبه می کنیم

% ازدیاد طول =

% ازدیاد طول =

سپس نمونه دوم را روی دستگاه خمش گذاشته و مقدار خمش را نیز محاسبه می نماییم

مقدار خمش = عدد نمایش داده شده – خطای دستگاه

مقدار خمش = 1320 – 185 =1135 ton

سپس نمونه را سنگ زده و در جای مخصوص دستگاه کوانتومتری قرار داده و دستگاه درصد عناصر را بدست می آورد.

مهم ترین عناصر اصلی فولاد st 37 کربن ( C ) ، سیلیسیم (Si ) ، منگنز (Mn ) می باشد. البته عناصر دیگری مانند فسفر (p ) ، گوگرد ( S ) و کرم (Cr ) نیز می باشد.

تراشیدن چرخ دنده ساده با دستگاه فرز افقی

 

این چرخ دنده برای جرثقیل سقفی استفاده می شود.

در نقشه ی تراش به ما این اطلاعات داده شده بود.( m = 4 , z = 30 , da = 128 )

برای تراش چرخ دنده ما به عمق دنده و هم چنین مقدار گردش دستگاه تقسیم (تایکوف ) نیاز داریم که از فرمول زیر بدست می آید

h = 2.167 m =2.167⨯4 = 8.67 mm

nk = 1 1 = 1 یک دور کامل و 11 سوراخ از صفحه 33 سوراخه  

مراحل انجام کار :

1. بستن تیغه فرز مدولی در دستگاه
2. بستن دستگاه تقسیم روی میز و ساعت کردن آن
3. بستن قطعه کار بین دستگاه تقسیم و مرغک ثابت
4. مماس کردن تیغه فرز با بالاترین قسمت قطعه کار
5. خارج کردن تیغه فرز از سطح کار
6. دادن مقدار بار با توجه به جنس قطعه کار و عده دوران دستگاه
7. تراشکاری اولین دنده
8. گردش دستگاه تقسیم به مقدار nk
9. تراشکاری دنده های دیگر

تمام روابط چرخ دنده ساده

زدن جای خار روی شفت با دستگاه فرز عمودی

خار یک از وسایل اتصال موقت محسوب می شوند در اتصال چرخ دنده و چرخ تسمه به محور خود و به طور کلی در اکثر وسایل انتقال از خار های مخصوص استفاده می شود. زیرا خارها علاوه بر اینکه باعث انتقال قدرت و حرکت از قطعه ای به قطعه دیگر می شوند واز حرکت نسبی بین دو قطعه نیز جلوگیری کرده و حرکت را بدون هیچگونه افتی انتقال می دهند.

مراحل انجام کار :

1– بستن دستگاه تقسیم روی میز

2– بستن شفت بین دستگاه تقسیم و مرغک ثابت و ساعت کردن آن

3– بستن تیغه فرز انگشتی به دستگاه با توجه به اندازه خار

4 – مماس کردن تیغه فرز با بغل شفت

5 – پایین آوردن میز دستگاه تا تیغه فرز با قطعه برخورد نداشته باشد

6 – رفتن تیغه فرز به وسط تیغه فرز به اندازه (که قطر شفت و قطر تیغه فرز )

7 – مماس کردن تیغه فرز با بالاترین قسمت شفت

8 – بار دادن در حین حرکت با توجه به عده دوران و جنس قطعه

استاندارد سازی ورق های درجه یک :

ورق های استاندارد شرکت نورد و تولید قطعات فولادی در ابعاد 6000⨯1200⨯15 تولید می شوند. که پس از نورد به واحد قیچی رفته و در این ابعاد بریده می شود.

ما در واحد کنترل کیفیت وظیفه کنترل ابعادی و عیوب سطحی و ترک این ورق ها با توجه به تلرانس های تعیین شده را داشتیم.

کنترل base plate های موجود در واحد قیچی

در واحد قیچیbase plate ها را برای استفاده در صفحه پی و بادبند و ... بریده می شود.

ما در واحد کنترل کیفیت وظیفه کنترل ابعادی و عیوب سطحی و ترک این ورق ها با توجه به تلرانس های تعیین شده را داشتیم.

ریخته گری در قالب های CO₂(دی اکسید کربن )

در فرآیند دی اکسید کربن ، به جای استفاده از خاک ( بنتونیت ، ... ) به عنوان چسب از سیلیکات سدیم استفاده شده و قالب و ماهیچه را توسط گاز CO₂خشک و محکم می نمایند .

ویژگی ها :

توسط این روش می توان قالب یا ماهیچه را با سرعت زیاد و در عرض چند دقیقه تولید نمود . قالب ها از استحکام بالایی برخوردار بوده و نیازی به خشک کردن ندارند . بیشتر قطعه هایی که در روش های دیگر به تجهیزات و درجه های مخصوص نیاز دارند ، به منظور حذف این تجهیزات با این روش تولید می شوند. استحکام نسبتا بالای این روش ، این امکان را به وجود می آورد تا برخی موارد بتوان حتی قالب های بدون درجه و پشت بند تهیه و استفاده نمود. در این صورت در مواردی که خط جدایش قالب افقی باشد با بهره گیری از وزنه ی روی قالب و در صورتی که خط جدایش قائم باشد با استفاده از گیره ، دو نیمه ی قالب را به هم محکم نموده و عملیات بار ریزی انجام می گیرد .

روش دی اکسید کربن برای تمام آلیاژ های معمول ریختگری نظیر آلومینیوم ، منیزیم و به طور وسیع فولاد ها ، چدن ها و آلیاژهای مس مورد استفاده قرار می گیرد. هم چنین این روش جهت تولید قطعه های با وزن کمتر از یک کیلو گرم تا چندین تن می تواند مورد استفاده قرار گیرد.

روش کار :

مراحل تهیه قالب به روش CO₂به این شرح است :

الف – ماسه ی خشک ( ماسه سیلیسی ) و چسب سیلیکات سدیم ( آب شیشه ) به نسبت معین توسط مخلوط کن کاملا مخلوط می شوند .

ب – با استفاده از مخلوط تهیه شده ، قالب یا ماهیچه با اسنحکام کم تهیه می شود .

ج- توسط دمیدن گاز دی اکسید کربن قالب ها کاملا مستحکم می شوند به گونه ای که استحکام خشک قالب به حدود 200 psi می رسد .

عملیات فوق را می توان توسط روش های دستی و یا کاملا ماشینی انجام داد . در ادامه ی این فصل جزئیات عملیات فوق مورد بررسی قرار گرفته می شود .

مزیت های و محدودیت ها

الف – مزیت ها : مهم ترین مزیت های روش سیلیکات سدیم نسبت به روش های دیگر به ویژه ماسه ی تر از این قرارند :

1 – قالب گیری و ماهیچه سازی با این روش شبیه عملیات قالب گیری و ماهیچه گیری به روش ماسه ترو خشک می باشد ، لذا با تجهیزات موجود در کارگاه عملی است .

2 – به دلیل بالا بودن استحکام ، نیاز به تقویت نمودن قالب ( آرماتوربندی و قانجاق گذاری ) ندارد .

3 – این روش نیاز به تجهیزات گران قیمت ندارد . سیلیکات سدیم توسط دستگاه های مخلوط کن معمولی با ماسه مخلوط می کنند از طرف دیگر دی اکسید کربن در دسترس بوده و تجهیزات گازدهی نیز ارزان قیمت می باشد .

4 – ماهیچه ها و قالب ها بلا فاصله پس از ساخت قابل استفاده می باشد و نیازی به خشک کردن ندارند.

5 – فضای لازم کارگاهی حداقل می باشد .

6 – هزینه های غیر مستیم کارگری کم است .

7 – دقت ابعادی قالب ها و ماهیچه ها نسبت به روش های دیگر زیاد است .

محدودیت ها :

1 – قالب ها و ماهیچه های مورد نیاز نسبت به روش ماسه ی تر گران تر است .

2 – عمر مفید مخلوط ماسه و دی اکسید کربن نسبت به سایر مخلوط ماسه ی قالب و ماهیچه کمتر است .

3 – قالب ها و ماهیچه های تهیه شده از مخلوط ماسه و سیلیکات سدیم اگر بیش از 24 ساعت انبار شوند به مرور استحکام و کیفیت خود را از دست می دهند .

4 – در مقایسه با دیگر ماهیچه ها و قالب ها ، قابلیت از هم پاشیدگی پس از ریخته گری آن کمتر است.

(پایان)