دانشگاه علمی کاربردی واحد 13




مراحل تولید تایر در کارخانه ایران یاسا




کارآموز:
مرتضی رنجبر طرقی
استاد:
دکتر جهانشاهی

بهار 92





تاریخچه صنعت تایر در جهان.................................................................................................................................................1
تاریخچه صنعت تایر در ایران..................................................................................................................................................2
تاریخچه و موقعیت اقتصادی ،اجتماعی ایران یاسا...........................................................................................................6
تایر...............................................................................................................................................................................................9
فرآیند تولید..............................................................................................................................................................................10
امکان سنجی و ارزیابی اقتصادی افزایش تولید................................................................................................................29
توجیه اقتصادی طرح پیشنهادی........................................................................................................................................33















تاریخچه صنعت تایر در دنیا
در سال 1888 اولین تایربادی برای دوچرخه توسط جان دنلپ اختراع شده و در سال 1895 اولین تایر بادی برای خودرو سواری توسط آندره میشلن اختراع گردید. تایر رادیال در سال 1946 توسط میشلن اختراع و در سال 1965 اولین تایر رادیال توسط GOODRICH در امریکا عرضه شد.
جمع فروش تایر در بازار جهان در سال 2006 معادل 113 میلیارد دلار بوده که یک رشد 3/6 درصد در سال در خلال 20 سال نشان می دهد. در سال 2007 سه شرکت بزرگ(میشلن فرانسه – بریجستون ژاپن و گوذیر امریکا) جمعا 4/50 درصد سهم بازار ، چهار شرکت متوسط بعدی (کنتینتال آلمان، سومیتومو ژاپن، پیرلی ژاپن، پیرلی ایتالیا و یوکوهاما ژاپن) 5/16% سهم بازار و چهار شرکت(هانکوک و کومهو، کوپر امریکا و تویو ژاپن)9/8%سهم بازار ، جمعا 11 شرکت 8/75 درصد سهم بازار جهانی تایر را در اختیار داشته اند و سه شرکت بزرگ جمعا 142 کارخانه در اقصی نقاط دنیا دارند.
در سال 2006 حدود 60% سهم بازار تولید تایر های سواری _وانتی ، 28% سهم تایرهای باری اتوبوسی و 12% باقیمانده سهم بازار، تایرهای دیگر از قبیل راه سازی، کشاورزی،دوچرخه،موتور و هواپیما بوده است. در خلال 7 سال گذشته سهم کشور های صنعتی (امریکای شمالی، اروپا و چین) از مجموع تجارت جهانی تدریجا کاهش و سهم آسیا به جز ژاپن ، خاور میانه و امریکا افزایش یافته است. سهم چین، روسیه، برزیل و هند در بازار جهانی به سرعت در حال افزایش است. حدود 1 میلیارد و سیصد میلیون حلقه تایر در سال 2007 در دنیا تولد شد.








تاریخچه مختصری از صنعت تایر در ایران
تولید تایر در ایران قدمتی 50 ساله دارد . اولین کارخانه تولید تایر در ایران در سال 1377 تحت عنوان شرکت کیان تایر برای تولید انواع تایر بایاس نخی با ظرفیت اسمی 8000 تن در سال تاسیس گردید.
پس از انقلاب در سال 1380 نام این شرکت به نام لاستیک البرز تغییر یافت . سپس شرکت ایران تایر در سال 1342 با همکاری و سرمایه گذاری شرکت جنرال ایر امریکا جهت تولید انواع تایر بایاس نخی تاسیس گردید.
شرکت لاستیک دنا در سال 1353 با سرمایه گذاری شرکت بریدجستون ژاپن تولید تایرهای سواری بایاس و رادیال نخی را آغاز نمود . همچنین لاستیک پارس در سال 1355 با همکاری و سرمایه گذاری شرکت PIRELLI ایتالیا با برنامه تولید انواع تایر های کشاورزی ،سنگین، نیمه سنگین و سواری فعالیت خود را آغاز نمود. شرکت ایران یاسا ، تایر و رابر با بیش از 40 سال تجربه در تولید انواع تایرهای دوچرخه، موتور سیکلت و قطعات لاستیکی ، فعالیت تولیدی خود را قبل از انقلاب در سال 1347 با ظرفیت اولیه تولید 1000 تن در سال آغاز نموده است.
در سال های پس از انقلاب ،5 شرکت دیگر از جمله لاستیک بارز ، آرتاویل تایر ، لاستیک یزد ، کویر تایر و لاستیک خوزستان ، جهت تولید انواع تایرهای بایاس و رادیال نخی و سیمی ، هر یک با ظرفیت های اولیه 25000 تن در سال با سرمایه گذاری های بخش خصوصی ، بامکهای دولتی و سایر شرکت های سرمایه گذاری داخلی و همکاری و انتقال تکنولوژی و فن آوری از سایر شرکت های داخلی تولید کننده تایر ، فعالیت تولیدی را آغاز نمودند.
تولید واقعی الیر و محصولات وابسته به آن توسط تولید کنندگان داخلی کشور در اوایل انقلاب در حدود 34000 تن در سال بئده و پس از انقلاب در سال 1380 به 172000 تن در سال و تا پایان سال 1386 بالغ بر 240000 تن در سال گردیده است. همانطور که ملاحضه می شود در قبل از انقلاب 4 شرکت بزرگ تولید کننده تایر در دنیا با سرمایه گذاری و مشارکت و انتقال فن آوری در داخل کشور فعالیت می کردند.
پس از انقلاب ابتدا شرکت های امریکایی ، سپس پیرلی ایتالیا و در نهایت شرکت بریجستون ژاپن کشور را ترک کردند و شرکا های ملی شده و توسط مدیران و متخصصان داخلی اداره گردیدند. ارتبلط انتقال فن آوری تا مئتها با شر کت های بزرگ قطع بود.
از اواتیل دهه هفتاد به تدریج ارتباطات در سطح محدودی برقرار گردید و تعدادی از شرکت هاتوانستند به مرور زمان ابتدا فن آوری تولید تایر های رادیل سواری با کمر بند سیمی و جدیدا فن آوری تایر های سنگین رادیال تمام سیمی را اخذ کرده و موفق به تولید تایر های نسبتا پیشرفته شوند. در شرایط فعلی شرکت های گروه صنعتی بارز، کویذ تایر ، دنا، آرتاول و یزد تایر با اخذ فن آوری از شرکت های خارجی نظیر کانتیننتال آلمان، ماتادور اسلواکی ، مارانگونی ایتالیا، دنلوپ افریقای جنوبی فردشتاین هلند تایر های سواری رادیال تولید و نیاز خودرو سازان داخلی را تامین نمایند.
گروه صنعتی بارز نیز تنها تولید کننده تایر های سنگین رادیال است.
ظرفیت اسمی کارخانجات تولید کننده تایر در شرایط فعلی حدود 300000 تن در سال است که در صورت تحقیق پروژه های طرح و توسعه مورد نظر در چند سال آتی به ظرفیت 450000 تن در سال خواهد رفت و امکان تولید تایر های سواری و وانتی پیشرفته را به دست خواهند آورد.
میزان فروش شرکت های تایر سازی در سال 1368 حدود 850 میلیارد تومان(معادل 920 میلین دلار ) بوده است و حدود 12 میلین تایر سواری – وانتی – سنگین – کشاورزی و صنعتی ، 7/7 میلیون حلقه تایر دوچرخه و موتور سیکلت –اسکوتر و حدود 13 میلیون حلقه از انواع تیوب مورد نیاز تولید کرده اند. مجموع تناژ اولید 240000 تن بوده است. یکی از مشکلات صنعت تایر در کشور کارخانجات و ظرفیت کم تولید است.

جمع بندی اولیه از چالشها در صنعت تایر ایران
با وجود سابقه بیش از چهل سال در صنعت تایر کشور ، این صنعت یه رشد و شکوفایی اقتصادی که انتظار می رفت نرسیده است . بنا بر این دفتر مطالعات توسعه تکنولوژی دانشگاه صنعتی امیر کبیر مطالعات و بررسی هایی را پیرامون این صنعت آغاز نموده و در طی آن اقدام به ایجاد بستر گفتگو بین صاحبنظران این صنعت کرده است در زیر جمع بندی از مباحث آمده است.
انحصار در صنعت تایر
امروزه صنعت تایر در دنیا تبدیل به یک صنعت انحصاری شده است. بیش از 60 در صد تولید به سه کارخانه عظیم میشلن ،گودیر و بریجستون تعلق دارد و یازده کارخانه تولید تایر در دنیا بیش از 80 درصد تولید را در دست دارند . این صنعت دارا فروش معادل 70 تا 80 میلیارد دلار در سال است.
عقب ماندگی تکنولوژی صنعت تایرکشور
کارخانجات تولید تایر در کشور تا پیش از انقلاب با کشور های مادرکه در تاسیس و سرمایه گذاری اولیه آنها حضور داشتند، در ارتباط بودند. به این دلیل صنعت تایر کشور از تکنولوژی های روز دنیا فاصله زیادی نداشت. اما پس از انقلاب به دلایل مختلف روابط با شرکت های صاحب تکنولوژی تا سالها قطع بود. در نتیجه تکنولوژی تایر های داخلی به تدریج از تکنولوژی روز فاصله گرفتند. البته فعالیت های بساری در جهت بهبود وضعیت و بقای صنعت انجام شد . اما از یک طرف این فعالیت ها هماهنگ و همسو نبودند و از طرف دیگر هزینه های ناچیزی صرف آنها شده است. در حال حاضر بیش از 80 درصد از تولیدات تایر داخل از نوع بایاس می باشد. امروزه این تکنولوژی در جهان منسوخ شده است. در سال 1946 شرکت میشلن تغییرات از تایر بایاس به رادیال را آغاز نمود و امروز به طور متوسط 65 درصد تولید تایر در دنیا از این نوع می باشد.
سایر مشکلات صنعت تایر در ایران
چنانجه گفته شد مهمترین مشکل موجود در این صنعت ، عقب مانئگی نکنولوژی به دلیل عدم انتقال تکنولوژی صحیح می باشد. از دیگر مشکلات این صنعت، متناسب نبودن میزان واردات تایر با نیاز های داخلی می باشد.
متاسفانه عدم کنترل دقیق بر واردات این محصول ، صنعت تایر را با مشکل فروش محصول خود روبرو نموده است. علاوه بر این ، امروزه نسبتا خودروهای متنوعی در داخل تولید می شوند اما فعالیت در جهت تولید تایر خودروهای جدید چندان قوی نیست، که یکی از دلایل این امر انعطاف پذیری پایین خطوط تولید تایر در کشور می باشد. این خطوط قابلیت تغییر سریع و آسان در جهت تولید تایرهای جدید را در بازه زمانی مطلوب ندارند، در نتیجه نمی توانند نظرات مشتری را تامین نمایند.
کم بودن بهره وری مشکل دیگری است که در این صنعت به چشم می خورد و نتیجه آن قیمت تمام شده بالاست. سطح پژوهش پایین و عدم استفاده از نیروی انسانی تحصیل کرده نیز از مواردی است که صنعت تایر با آن روبروست. در مجموع حدود سه تا پنج درصد از کل فروش کارخانجات تایر در دنیا صرف تحقیقات می شود اما فعالان ایت صنعت در داخل اذعان می دارند که به زحمت این مقدار در داخل کشور به نیم درصد می رسند. از دیگر مشکلات این صنعت تغییرات سریع در مدیران شرکت ها، نوسان سیاست ها و عدم وجود برنامه ریزی استراتژیک می باشد.
دلایل اهمیت استراتژیک صنعت تایر ایران
1- صنعت تایر یک صنعت واسط بین صنایع پتروشیمی و خودرو می باشد . وجود دو صنعت مذکور به صورت نبتا فعال در کشور ، توجیه مناسبس برای فعالیت صنعت تایر می باشند.
2- حمل و نقل جاده ای بالا در لیران و وسعت کشور ، دلیل دیگری بر اهمیت این صنعت در کشور ماست.
3- در مجموع در منطقه 22 کارخانه تایر سازی وجود دارد که 9 کارخانه در ایران واقع شده اند وجود بازارهای مناسب از قبیل کشورهای تازه استقلال یافته و کشور های افریقایی در اطراف ، از دیگر دلایل اهمیت استراتژیک این صنعت می باشند.
4- توجه به مشکل بیکاری در کشور و شاغل بودن 14000 نفر به طور مستقیم در این صنعت، یکی دیگر از ابعاد اهمیت این صنعت را نشان می دهد.
5- دلیل دیگر توانایی فعالیت این صنعت، وجود نیروی تحصیل کرده در این رشته در داخل کشور است.

راهکارهای موجود در جهت بهبود وضعیت صنعت تایر کشور
همانطور که روشن شد صنعت تایر کشور نیاز به یک ارتقای تکنولوژیکی کلی دارد.
یکی از راهکارهای ارتقای سطح تکنولوژیکی ، انجام تحقیقات و توسعه است . شر کت های تایر سازی باید بودجه بیشتری به تحقیق و توسعه اختصاص دهند. البته این بودجه باید هم صرف تولید تکنولوژی و هم صرف یادگیری دانش فنی روز از مراکز علمی دنیا شود.
مشکل دیگر این است که میزان تولید و فروش شرکت های داخلی حتی در مقایسه با شرکت های تولید کننده متوسط در دنیا هم پایین تر است. تولید روزانه کل کارخانجات تایر داخل 600 تن است که این مقدار می تواند برابر با تولید یک کارخانه باشد. در اینجا راهکار ادغام شرکت مطرح میشود.
اما دو راهکار فوق به تنهایی کافی نیستند زیرا همانطور که ذکر شد فاصله تکنولوژی صنعت تایر کشور از تکنولوژی روز دنیا بسیار زیاد شده است . پس باید به نوعی تکنولوژی روز دنیا دفعتا وارد صنعت شود. مساله هینجاست که این انتقال تکنولوژی چگونه و به چه شکل باید انجام شود. یکی از راههایی که در حال حاضر پیشنهاد می شود ، سرمایه گذاری مشترک خارجی می باشد.
البته شرکت های داخلی باید برای شرکت های دهنده تکنولوژی و سرمایه گذار جاذبه ایجاد کنند. این جاذبه به دلیل کم بودن برخی هزینه ها نسبت به جاهای دیگر و نیز بازارهای مناسب نزدیک تا اندازهای وجود دارد. از آنجا که شرکت های معتبر کمتر علاقه مند به سرمایه گذاری با شرکت های کوچک هستند، وجود کارخانجات با ظرفیت بالاتر سبب جلب توجه بیشتر سرمایه گذاران خارجی می شود.
سه راهکار دیگر نیز باید به موازات موارد فوق مورد توجه قرار گیرند عبارتند از:
1- ارتقای استانداردهای داخلی با توجه به آنکه تایر های تولید داخل توان عبور کردن از استانداردهای فعلی را دارند، این راهکار سبب جلوگیری از واردات تایر های با کیفیت پایین می شود.
2- ارتقای فرهنگ مصرف داخلی در جهت اینکه مصرف کننده آگاهانه تایر مورد نیاز خود را تهیه کند.

تاریخچه و موقعیت اجتماعی و اقتصادی ایران یاسا
شرکت ایران یاسا تایر و رابر ( سهامی عام) به عنوان اولین شرکت تولید کننده محصولات تایر، تیوب و فرآورده های لاستیکی در سال 1342 به ثبت رسیده است و در سال 1347 فعالیت رسنی خود را آغاز نموده است. شرکا ایران یاسا برای اولین بار با نام شرکت سهامی کارخانجات تولیدی و صنعتی ایران به ثبت رسید و در سال 1374 به موجب مصوبات هییت مدیره ، نوع شرکت از سهامی عام تبدیل گردیده است.
شرکت ایران یاسا کارخانه ای است که محصولات لاستیکی مانند تیوبها و تایر های موتوری و دوچرخه ای و اسکوتری و همچنین فرآورده هایی از قبیل کالاهای تکمیلی تولیداتی اتومبیل ، ریگلاتور گاز و همچنین کالاهای مصرفی مثل دستکشهای صنعتی و غیره تولید می کند. این شرکت در محدوده شهر تهران واقع گزدیده است که وسعت آن 163651 متر مربع و بنایی مفید آن 59080 متر مربع می باشد. این کارخانه در سال 1342 هجری شمسی شروع به احداث گردیده و در سال 1347 به بهره برداری رسیده است.
طرح توسعه واحدهای شرکت در سال 1361 شروع و در سال 1368 به پایان رسیده است. این شرکت با در اختیار داشتن تعداد 1117 نفر پرسنل از قرار کارکنان ساده و تکنسینها و مهندسان و کارمندان اداری و غیره در حال تولید انواع مختلف محصولات لاستیکی است که شامل انواع مختلف تایرها ، تیوبها، شلینگهای تکجداره و دو جداره ، نوارهای دور شیشه اتومبیل و دور درب یخچال ، انواع دستکشهای صنعتی و مصرفی ، انواع مختلف محصولات قالبی مانند لاستیک سپر اتومبیل(ضربه گیر) کفی اتومبیل و واشرهای صنعتی و غیره می باشد. اکثر این محصولات در ابتدای تولید دارای فرآیند تولید مشترک بوده و برای تکمیل به واحدهای مربوطه جهت تولید محصولات مورد نیاز انتقال داده می شوند.







موقعیت اقلیمی – جغرافیایی شرکت
شرکت ایران یاسا در جنوب غربی شهر تهران ما بین جاده قدیم کرج – شهریار واقع شده است. این شرکت از سمت ضلع شمالی به محدوده پادگان نظامی منتهی می شود که محل سکونت تعدادی از پرسنل نیروی انتظامی می باشد. از سمت جنوب به زمینهای بایر که قبلا عمل کشت و زرع در آ«جا انجام می شد مشرف می شود.از سمت غرب به پادگان نظامی که مشرف به درب ورودی شرکت است، یک خط ارتباطی کارخانه با بازار مصرف و مواد اولیه و نیروی انسانی می باشد. و از سمت شرق به محدوده اراضی مخابرات مشرف می شویم . از نظر اقلیمی ، کارخانه در منطقه گرم و خشک و کوهپایه ای و تحت تاثیر بادهای موسمی قرار گرفته است.
مقدار بارش و برف تقریبا کم بوده و زمستانهای سرد و تابستانهای گرم یر آن حاکم است. محوطه کارخانه ا درختان کاج و سرو پوشیده شده است که این امر در کاهش آلودگی هوا بسیار مفید و موثر واقع شده است.
محوه ترکیب و طراحی کارخانه
کارخانه به صورت طولی طراحی گردیده است و به همین دلیل جهت نقل و انتقال مواد و مدارک اداری بین واحدهای مختلف زمان زیادی صرف می شود. و با استفاده از وسایل نقلیه ویژه انجام می گیرد. به عنوان مثال برای انتقال مدارک از یک واحد به واحد دیگر از دوچرخه هایی که تهیه شده است، استفاده می نمایند.
بعد از ورود به کارخانه در سمت چپ، انبار محصولات تایر و انبار محصولات فرآورده ها، کارگاه های تولیذی قطعات قالیبی ، شلینگ سازی ، واحد آزمایش، واحد تکنیکال، کارگاه پخت تایر قسمت کلندر و در نهایت بنبوری جدید می باشد. در قسمت راست ابتدا نگهبانی ، ساختمان مدیریت ، کارت زنی، رستوران ، قسمت های اداری ، مسجد، تراش کاری ، آهنگری ، مجموعه ورزشی، رختکن ، قسمت تولیدی بید وایر، ساخت و پخت تیوپ طبیعی ، بسته بندی ، آتش نشانی ، واحد مدیریت تولید ، واحد فنی مهندسی، واحد طرح و برنامه و ژنراتور قرار دارند.






موقعیت اجتماعی و اقتصادی شرکت در منطقه
کارخانه ایران یاسا ، با در اختیار داشتن درصد ویژه ای از بازار تایرهای موتوری و دوچرخه ای و همچنین تولید انواع فرآورده های لاستیکی با کیفیت مطلوب، جایگاه خاصی در اقتصاد کشور به خود اختصاص داده است. بازار مصرف محصولات تایر در کشور به حدی گسترده می باشد که با وجود کارخامجات متعدد مانند دنا، البرز، بارز، ایران تایر ، کویر تایر و یزد و غیره، هنوز هم محصولات متعددی را تولید کرده و جایگاه ویژه ای را از نظر صادرات در بازار به خود اختصاص داده است.
این مسیولیت بر عهده شر کت های ساخت تایر است که با تولید فراوان و با کیفیت مناسب انواع تایر ، کشور را از نظر واردات این محصولات بی نیاز سازند. شرکت ایران یاسا با تحت پوشش قرار دادن تعداد 1117 نفر از پرسنل فعال منطقه ، از لحاظ کاهش بیکاری نقش عمده ای را در منطقه ایفا می کند. این شرکت همچنین کانونی برای تجمع و مراجعه دانش پژوهان و دانشجویان برای تحقیق و پژوهش در امر تولید فرآورده های لاستیکی و غیره می باشد. که باید از مسیولان محترم شرکت کمال تشکر و قدر دانی را به عمل آورد.











تایر (Tire)
تایرهای تولیدی شرکت ایران یاسا شامل تایر های سبک یا دوچرخه ای و موتوری و تایرماشین می باشد. که درسایزهای مختلفی تولید می شود.
از آنجایی که تایر نقطه مستقیم تماس وسیله نقلیه با زمین می باشد و وبه صورت مداوم در حال استهلاک می باشد به همین منظور بایستی محصولاتی را که شرکت به بازار عرضه می کنند، از کیفیت مطلوبی برخوردار باشند و در فاصله زمانی دیرترفرسوده و یا تعویض شوند.
انواع تایرهای مهم ساخت شرکت ایران یاسا به شرح زیر است:
تایرهای موتوری سبک وسنگین
تایرهای دوچرخه ای
تایرهای اسکوتری یا فرغونی
تایرهای وانت مزدا1000و تایرهای کوچک کشاورزی
درمورد بازار محصولات باید گفت بازار تایرهای سبک مانند دوچرخه در کشور،در مقایسه با محصولات خارجی کمرنگ تر است. واین بدان سبب است که لاستیک های خارجی باقیمت ارزانتری به بازار عرضه می گردند.برعکس لاستیک های سبک لاستیک های سنگین از بازار خوبی برخوردارند. ولی هنوز با ظرفیت اصلی خود فاصله زیادی دارد که مدیران شرکت در حال ترغیب بازارهای خارجی برای محصولات خود می باشند.
برای رسیدن به این مقصود راه کارهایی رادنبال می کند که از جمله این راه کارها تلاش برای بدست آوردن استاندارد جهانی ایزو 9000وپایین آوردن قیمت تمام شده وتولید انبوه با قرار دادن سیستم کنترل تولید می باشد.تایر از جمله محصولاتی است که فرایند تولید آن طولانیاست.
ابتدا براساس تحقیقات و بازاریابی واحد فروش وبازرگانی، نیازمشتری برای محصول و شرایط موجود را بررسی کرده ونتایج آن به وسیله بخش مدیریت طرح وبرنامه از نظر توجیه اقتصادی، فنی ومالی مورد بررسی قرار گرفته ونتایج آن به مدیریت گزارش می شود. مدیریت نیز بعد از تایید طرح دستورات لازم جهت خرید ماشین آلات وکالا های مورد نیاز به بخش تدارکات ارجاع داده و واحد تدارکات نیز براساس طبقه بندی اقدام به خرید می نماید.وبعد از مراحل انبارش واحد تکنیکال جهت استفادهمواد در مراحل تولید آن را بررسی می کند وسپس مجوز لازمه را صادر می کند.

تشریح فرایند تولید:
جهت تولید تمام محصولات لاستیکی نیازمند ماده اولیهای به نام کامپاند هستیم که در واحد هایی به نام "بنبوری" تولید می شوند.کارخانه دارای دو واحد بنبوری به شرح زیراست:
واحد بنبوری آلمانی وژاپنی (قدیمی) که ظرفیت پایینی دارند(آلمانی 60لیتروژاپنی 70لیتر)
واحد بنبوری انگلیسی (جدید)که ظرفیت بالایی معادل (220لیتر)دارد وپیشرفته تر از بنبوری قدیم است.
تفاوت دو بنبوری: در بنبوری قدیمی کار هایی مانند ریختن روغن ودوده به صورت دستی انجام می شود ولی در بنبوری جدید این کاره به صورت اتومایک توسط ماشین انجام می شود.
برای تولید کامپاند در واحد بنبوری موادی از قبیل مواد ریز،انواع روغن،دوده فیلورکائوچوی طبیعی وکائوچوی مصنوعی به کاربرده می شود. این واحد دارای دوقسمت به شرح زیر است:
واحد توزین مواد در بنبوری: کلیه مواد لازم در تولید کمپاند قبل از مرحله اختلاط باید به صورت جداگانه و طبق دستور العمل وزن شوند که این دستور العمل توسط کارشناس مهندسی وتحقیقات کامپاندینگ تهیه و پس از تایید مدیر تکنولوژی وتحقیقات وتایید نهایی معاونت اجرایی وتصویب مدیر تضمین کیفیت قابل اجرا است.اپراتور توزین پس از دریافت فرم های توزین مواد، فیلرها،مواد مایع،مواد پخت وکائوچوهای ویژه از سرپرست یا کمک سرپرست کارگاه خود توزین این مواد را مطابق با موارد ذکر شده در فرم انجام می دهد.
نکته1:عبارت کائوچوی ویژه به کائوچویی اطلاق می شود که به صورت "بیل" نبوده وتوزین آن در بنبوری قدیم در قسمت توزین فیلرها صورت می گیرد.
نکته2:اپراتور باید قبل از عمل توزین از تمیز وسالم بودن ترازو مطمئن شود
نکته3:اپراتور توزین مواد پخت با توجه به برنامه کاری موا را در کیسه های پلی اتیلنی با ابعاد اسمی 55*30سانتیمتر نصب می نماید
نکته4:در قسمت توزین بنبوری جدید، اپراتور ابتدا کد ونسل کامپاند را روی کیسه پلی اتیلنی با ابعاد اسمی 100*60سانتیمتردرج نموده وسپس به توزین مواد ریزو نصب آن می پردازند.
نکته 5:توزین مواد در کارگاه های بنبوری قدیم وجدید با استفاده از ترازو هایی با دقت زیر صورت می گیرد:


نوع مواد محل استقرار ترازو حداقل دقت اندازه گیری
کائوچو بنبوری قدیم وجدید 100
فیلر بنبوری قدیم وجدید 100
مواد ریز بنبوری جدید 50
مواد ریز بنبوری قدیم 5
مواد پخت بنبوری جدید 2
مواد پخت بنبوری قدیم 5
مواد مایع بنبوری قدیم 5
کامپاند بنبوری قدیم وجدید 200
رکلیم بنبوری جدید 100
سطل ها ،بشکه ها وپیمانه های مورد نیاز هر30روز یکبارکاملا تمیز می گردند.

مواد لازم برای تولید کامپاند در واحد توزین:
1- مواد خام 2- مواد پخت
مواد خام عبارتند از:کائوچو- تسریع کننده - دوده - فیلرسیاه وسفید - مواد ریز- روغن - مایع صابون - نایلون ها
مواد پخت عبارتند از: شتابدهنده - گوگردآماده - نایلون
به عنوان نمونه مواد لازم برای تولید کامپاند مدل 9428500 لایه موتوری کلندر به شرح زیر است:
مواد خام:
1- کائوچو:به سه دسته تقسیم می شود. SBR1502,SBR1712,SMR20
2- تسریع کنندهRenaeit-7
3- فیلر سیاه N660،فیلر سفید Kaolin Suprex
4- مواد ریز:Zuo,ST-A,TMQ,Petroleum-Resin
5- روغن Ar-29oil
6- مایع صابون Soap Liquid
7- نایلون 100*60

مواد پخت:
1- شتابدهنده(CZ,DM)
2-گوگرد S
3-نایلون55*30
پس از مرحله توزین مواد وبسته بندی در نایلون توسط قسمت کنترل کیفی با اسپک تطبیق داده شده واجازه انتقال آن برای تغذیه به واحد بنبوری فرستاده می شود و توسط آسانسور به طبقه دوم(واحد مخلوط)فرستاده شده وبه ترتیب برنامه در محوطه چیده می شود.
در این قسمت اپراتور مخلوط، پس از دریافت فرمهای اختلاط کامپابند فاینال ویا فرم اختلاط کامپاند ریمکس وفرم برنامه کاری اپراتور بنبوری از سرپرست و کمک سرپرست واحد خود به صورت زیر عمل می کنند:
در این قسمت مقدار تاخیر جهت باز شدن دریچه بنبوری وقت تلف وبعد از باز شدن توسط نوار نقاله به دستگاه بنبوری جهت اختلاط می رود. همزمان بااین کار روغن که ازتانکرهای مادر به تانکرهای 2000لیتری می شود.بعد از تست کردن به طبقه دوم می رود. دوده فیلر به طبقه 5 برده می شود کائوچو چند ساعتی در گرمخانه می ماند تا حداقل گرمای لازم را برای میکس شدن راحت به دست آورد وسپس به طبقه دوم منتقل می شود تا در آنجا هم عمل توزین بر روی آن انجام میشود وبه قطعات کوچکتر تقسیم می شود.
بعد از اینکه مواد در میسکچر بنبوری مخلوط شد به صورت مواد خمیری شکلی از طبقه اول بیرون می آید که زمان پخت وترکیب مواد توسط اپراتور مربوطه هدایت می شود وسپس این مواد خمیری شکل پس ازعبور از بین غلطک بصورت نواری در می آید. سپس این نوار بدس آمده را از درون ظرفی که محلول آب وصابون است و Bach offنامیده میشود عبور می دهند، وبعد از کانال های خشک کننده عبور داده میشود ودر مرحله نهایی دستگاه نوارها به تعداد مشخص برروی پالت ها قرار می گیرند.
لازم به ذکر است درحین خشک شدن کامپاند شماره گذاری هم می شود تا قابل ردیابی باشد.سپس این کامپاند Stockمی شود تا به دمای محیط برسد وبعد از آن به انبار میانی بنبوری برده می شود. اکنون کامپاند به دست آمده کامپاند مستر نامیده می شود. اگرکامپاند های تولید شده دوباره به واحد بنبوری ریخته شود،محصول به دست آمده بدون افزودن هیچگونه موادی به کامپاند Remineتبدیل می شود.
اگر کامپاند مستردوباره بهواحد بنبوری رفته ومواد پخت به آن اضافه شود به کامپاند فاینال تبدیل می شود. که این کامپاند مورد تایید واحد تکنیکال می باشد وتوسط لیفتراک به قسمت های پروفایلینگ،بیدوایر،کلندر، برش لایه و واحد اسپردینگ ارسال می شود.




فرایند تولید تایر:

پروفایلینگ
این قسمت دارای 4خط تولید ترد می باشد که از سایزهای مختلف وبرای تایر های مختلف تولید می شود. ترد عمده ترین بخش تایر است این قسمت که رویه خارجی لاستیک است در هر کشور با توجه به شرایط آب وهوایی آن کشور ساخته می شود.
واحد پروفایلینگ دارای خطوط کلندر اکسترودر 4.5اینچی ، اکسترودر 6 اینچی قدیمی و6 اینچی جدید می باشد. کامپاند بدست آمده از وحد بنبوری با استفاده از لیفتراک دستی بر روی میل مخصوصی که از دو غلطک بزرگ تشکیل شده است وبا استفاده از بخار کامپاند نرم وخمیری می شود.سپس کامپاندها از این میل که میل 22اینچ است با استفاده از نوار نقاله به میل 18اینچ منتقل شده که کار گرم نگه داشتن کامپاند را برعهده دارد،که از این میل هم به وسیله نقاله به دستگاه استرینر رفته ودرروی این دستگاه تیغهای نصب است که کامپاند را به عرض 5سانتیمتر برش می دهد واین نوار از دهانه اکسترودر وارد شده وبه شکلی که مد نظر است درمی آید، قسمت اصلی این دستگاه جلوی آن است که قالب Die روی آن بسته شده است.
پس از عبور از درون آب به وسیله فن مخصوص خشک می شود وبه وسیله تیغه مخصوص باتوجه به سایز لاستیک، برش می خورد. محصول بدست آمده ترد است که به قسمت انبارفرستاده می شود.

بیدوایر
این قسمت یکی دیگر از قسمت های مهم تایر استودر واقع ستون اصلی هر تایر بید آن است. که این محصول در قسمت بیرونی گرین ها نصب می شودوبرای فرم دادن به شکل اصلی تایر است.
بخش بیدوایر شامل 3دستگاه می باشد:
1-تایوانی، که فقط برای تایرهای موتوری است
2- پروژه ای، که برای دوچرخه ای وموتوری است
3- قدیم، که اسکوتری و فرغونی را می زند.
ابتدا سیم های فولادی به قطر 0.99 میلیمتریبا پوشش مسی،به وسیله قرقره های مخصوصی وارد دستگاه می شود وتعداد رشته سیم ها برای هر نوع فراورده لاستیکی متفاوت است. از سمت دیگر در این قسمت کامپاند وارد سیم می شود، وباسیمها ترکیب شده وبه وسیله یک رشته پیوسته از سمت دیگر خارج شده وبه قسمت برش برده می شود که ما بین دستگاه برش وتولید بیدیک اتک ،برای برای ذخیره سازی رشته تولیدی قرار داده شده است.
محصول بدست آمده بعد از پیچیده شدن بر روی فورمر، برای سایز های مختلف برش خورده وتوسط اپراتور مربوطه دو سر آن به وسیله چسب های مخصوصی که از ترکیب پارچه وکامپاند است چسبیده می شود. در قسمت بعدی بیدهای بدست آمده را در محلولی که حاوی آب وپودر استتات روی واکسید است، قرار داده می شود. وبه صورت 100تایی بسته بندی شده وبه انبار بید منتقل می شود.

کلندر وبرش لایه
این واحد از جمله پیشرفته ترین واحد های تولیدی می باشد که حاوی یک دستگاه تمام اتوماتیک آلمانی می باشد. که لایه های نخی داخل لاستیک ها را تهیه می کند که هدف از بکاربردن این نخ ها در لاستیک به جهت افزایش مقاومت تایرها می باشد.
در این قسمت ابتدا کامپاند فاینال را وارد دستگاه میل می کنند و پس از گرم شدن وارد دستگاه میل دوم می شود تا نرم شود. هنگامیکه کامپاند نرم شد، توسط دستگاه به دو نوار چند سانتیمتری برش خورده وتوسط هدایت کننده اتوماتیک با نوار نقاله وارد دستگاه کلندر می شود.
از قسمت هاي ديگر اين دستگاه هم ،كورد هاي نايلوني وارد دستگاه مي شود كه اين كورد ها به صورت رول هاي بزرگي از كشور تركيه خريداري مي شود كه از نظر تار ، داراي مقاومتي زياد و از نظر پود داراي مقاومتي ضعيف است . كه اين از آن جهت است كه قابل برش خوردن ازعرض باشد. كه اين كورد ها ابتدا وارد يك استك بزرگ كه در ابتداي دستگاه مي شود تا به هر دليلي كه هر قسمت از دستگاه متوقف شد، قسمت هاي ديگر دچار بيكاري نگردد .
و به جهت جلوگيري از چروك شدن كوردهاي نايلوني وارد غلطك هاي اتوكننده مي شود. در اين هنگام كامپاند نرم شده توسط كوردهاي نايلوني ، از دو طرف احاطه شده و با هم آغشته مي گردند كه به اين ترتيب لايه نخي مخصوص تاير بدست مي آيد .
اين لايه ها به همراه پارچه مخصوص براي جلوگيري از چسبيدن كورد ها به صورت رول در مي آيند و به قسمت برش لايه تحويل داده مي شوند . رول هاي تحويلي به برش لايه ‌، بعد از گذشت مدت زمان معين با جرثقيل به پاي دستگاه برش آمده تا آماده برش خوردن شود .
بعد از حمل و نصب رول ها به روي دستگاه برش ابتدا بايد پارچه ها از كامپاند جدا شوند كه اين بدين صورت است كه يك قرقره در زير دستگاه نصب گرديده و پارچه را جمع مي كند و قسمت كامپاند از لابه لاي غلطك هاي مخصوص عبور داده مي شود تا در قسمت برش داراي چين و چروك نباشد و به قسمت گيوتين ( برش ) هدايت داده مي شود . برش كورد ها به صورت عرضي و زاويه دار مي باشد .
علت اين زاويه دار بودن اين است كه استحكام لايه هاي نخي بيشتر است اين لايه ها پس از برش به روي نوار نقاله مي افتد و توسط اپراتور به دور يك مقره به همراه پارچه مخصوصي جمع آوري مي گردد. و تاريخ و نوع آن مشخص مي شود و سپس به انبار مياني فرستاده مي شود تا از آن طريق به قسمت مونتاژ تحويل داده شوند .
اسپردينگ
كامپاند فاينال بدست آمده در قسمت بنبوري ، به همراه بنزين در زمان معين در دستگاه ميل مخلوط مي گردد . كه در نتيجه آن خمير پلاستيكي حاصل مي شود . وزن كامپاند و مقدار بنزين در زمان اختلاط آن ها از طريق اسپك تكنيكال ارائه مي گردد و اپراتور مربوطه با توجه به اسپك خمير لاستيكي مخصوص اسپرد را بدست مي آورد .
اين خمير همراه با پارچه مخصوصي كه يك طرف آن نايلوني مي باشد ، اسپرد مي شود . براي اين كار ابتدا پارچه را بين دو غلطك كه روي ان خمير پلاستيكي قرار دارد ، عبور مي دهند .
به اين ترتيب پارچه در حال عبور از غلطك با خمير پلاستيكي مخلوط مي شود . و سپس بر روي يك غلطك بزرگتر كه در درون آن بخار آب است هدايت مي گردد كه حرارت اين دستگاه باعث تبخير شدن بنزين روي خمير پلاستيكي مي گردد . پارچه اسپرد شده ، مجدداً از غلطك بزرگتري عبور مي كند . سپس بر روي قرقره مخصوص به همراه يك لايه نايلوني براي جلوگيري از چسبندگي استك مي شود . و بعد از زمان معيني به واحد مونتاژ تحويل مي گردد.
مونتاژ و گرين
تمام محصولات توليد شده در مراحل قبلي پس از بازرسي و تاييد كيفيت وارد اين قسمت مي گردند . در اين واحد 3 نوع دستگاه براي ساخت گرين موجود است كه عبارتند از :
1- دستگاه OL
2- دستگاه KK
3- دستگاه STB

دستگاه OL
دستگاه دامي ، استوانه اي شكل و فلزي و قابل تنظيم است ، كه در درون آن شياري وجود دارد كه بيدواير را در آن قرار داده و به وسيله پدالي ، درام بازتر شده و بيد واير كشيده شده و محكم مي ماند . سپس كامپاند را روي بيدواير قرار داده و بعد از قرار دادن مقداري بنزين ، لايه را روي كامپاند مي گذارند و شروع به برگرداندن لبه ها مي كنند و سپس توسط غلطكي خاردار هواگيري مي شود و توسط نوار هاي مخصوصي به نام كاراكاس ، گرين هاي آماده و نيمه آماده حمل مي شوند تا به قسمت هاي بعدي بروند ، كه اين كار توسط يك اپراتور انجام مي شود .

دستگاه KK
يك دستگاه نيمه اتوماتيك است كه همان كار دستگاه OL را انجام مي دهد ، منتها قسمتي از كار را براي تكميل شدن گرين به اپراتور بعدي تحويل مي دهد . يعني اين كه اپراتور اول بيد زده و كامپاند را روي آن قرار مي دهد و به اپراتور دوم تحويل مي دهد تا لايه ها و لبه ها را تنظيم نمايد . در فرآيند مونتاژ ، ابتدا لايه ي نخي به همراه بيد روي هم مونتاژ مي گردد و توسط اپراتور كنترل مي شود و سپس يك لايه نخي ديگر روي آن قرار مي گيرد . سپس تيوب و ترد را روي آن مونتژ مي كنند . در عمليات مونتاژ از بنزين براي چسبندگي استفاده مي كنند به همين جهت اين قسمت از خطر قابل توجهي برخوردارست .

دستگاه STB
يك دستگاه نيمه اتوماتيك است كه لبه هاي اول گرين ها را به طور خودكار بر مي گرداند . گرين هاي آماده شده به قسمت برگردان لبه ها انتقال مي يابد كه به وسيله ي نوار هاي مخصوصي كه در بالاي هر دستگاه مي باشد انجام مي شود و بعد از برگرداندن لبه ها ، گرين ها به صورت موقت به انبار منتقل مي شوند . بعد از گذشت مدتي گرين ها را با محلول سيليكون آغشته كرده و سپس توسط غلطك هاي خاردار روي گرين ها سوراخ هاي متعددي ايجاد مي شود كه اين كار به جهت هواگيري و گرفتن قسمت هاي زايد در واحد پخت مي باشد .


واحد پخت
گرين هاي سيليكون خورده پس از سوراخ شدن وارد قسمت پخت مي شوند و در قسمت پخت دستگاه هاي پرسي وجود دارند كه با بخار ، تاير را پخته و به آن شكل مي دهد . دستگاه هاي اين قسمت نيز دو نوع مي باشند . كه سوراخ كردن گرين ها به اين علت است كه هر گونه هواي اضافي كه در اين گرين ها وجود دارد خارج شود . حال به توضيح دستگاه هاي پخت در ذيل مي پردازيم .

دستگاه IRC
فرآيند توليد به وسيله ي دست وايربك مي باشد كه ايربك را در درون گرين قرار داده و زير پرس مي گدازند تا گرين شكل بگيرد و بعد از شكل گرفتن گريدن ، آن را در درون دستگاه پرس قرار داده تا به وسيله حرارت بعد از مدت 7 دقيقه كه از سوي واحد تكنيكال ارائه شده است ، كارپخت پايان يابد . اين دستگاه مخصوص تاير هاي دوچرخه مي باشد و سپس ايربك را در درون آن و صابون مي گذارند تا از چسبندگي به گرين هاي بعدي جلوگيري كند .


فرآورده ها
اينك پس از تشريح فرآيند محصول تاير به تشريح فرآيند محصولات فرآورده پرداخته مي شود :
فرآورده هاي شركت ايران ياسا كه شامل انواع شيلنگ ها اعم از تك جداره و دو جداره ، محصولات قالبي MRG ( لاستيك پدال ترمز ، واشر بردينگ ، لرزه گير موتور و غيره ) ، دستكش هاي خانگي و صنعتي ، كفي ها ، تيوب و غيره مي باشد . و هر كدام محصولات عنوان شده بعد از توليد در واحد مربوطه به قسمت بسته بندي رفته و آماده براي بسته بندي و انتقال به انبار مي شود . لازم است مورد توجه واقع شود كه ماده اوليه براي ساخت تمام فرآورده ها همان كامپاند مخصوص خود است ، كه در بنبوري آلماني و ژاپني و همچنين در بنبوري انگليسي توليد توليد مي شود . اينك به تشريح هر يك از محصولات فرآورده ها مي پردازيم :
اكسترودر
اين واحد ، توليد كننده انواع نوارهاي دور شيشه اتومبيل و انواع نوار هاي اكسترودر مي باشد . براي توليد اين نوع محصولات از كامپاند مستر استفاده مي شود . ابتدا كامپاند مستر به همراه مواد پخت وارد دستگاه ميل مي شوند ، تا كامپاند فاينال بدست آيد . مواد پخت به صورت پودر مي باشد . وقتي كامپاند فاينال بدست آمد آن را در ميل به صورت نوار در مي آورند . سپس اين نوار ها وارد دستگاه اكسترودر مي شود و قالب Dio مخصوص ، روي اكسترودر نصب مي گردد و بدين ترتيب نوار هاي كامپاند با عبور از اكسترودر به صورت نوار هاي مخصوص در مي آيند ، سپس اين نوارها را بعد از عبور دادن از محلول آب و صابون و پيچيده در روي سيني مخصوص به داخل اتوكلاو مي برند و بعد از مدت معيني پخته شده و محصول آماده ارائه به بسته بندي و در نهايت به انبار فرآورده ها مي باشد .

.

Michanical Rubber Goods (MRG)
در اين قسمت توليدي ، انواع محصولات قالبي ، توليد و روانه ي بازار مي گردد و كامپاند مورد استفاده در اين قسمت كامپاند فاينال است كه پس از نرم شدن در ميل وارد دستگاه مربوط براي شيت كردن مي شود و مواد شيت شده براي پرس و پخت تحويل قسمت مربوطه مي شود . كامپاند شيت شده درون قالب مخصوص قرار گرفته و سپس بعد از بسته شدن طبقات پرس ، كامپاند داخل قالب تحت فشار قرار مي گيرد و توسط بخار و حرارت درون پرس پخته مي شود و در نهايت بعد از پليسه گيري و كنترل كيفيت تحويل واحد بسته بندي مي گردد .

ركليم
واحد ركليم در واقع قسمت بازيافت ضايعات كليه واحد هاي مختلف شركت مي باشد . كه در اين مرحله تمامي ضايعات درهر مرحله ي توليدي جمع آوري مي شوند و درجهت بازيافت و استفاده ي مجدد به واحد ركليم انتقال داده مي شود . در اين واحد ابتدا مواد ضايعاتي به وسيله دستگاه خردكن ريز مي شود . و سپس به سمت دستگاه آسياب برده مي شوند تا در آنجا مواد ريز شده به پودر نرمي تبديل شود . سپس اين پودر را از غربال عبور داده و مواد درشت آن به آسياب برگشت داده ميشوند و نرمه هاي حاصل از آن درون ظرف هاي مخصوصي ريخته مي شود . اين نرمه در دستگاه ميكسر با وزن معين از قير و روغن مخلوط مي شود و وارد دستگاه اتوكلاو مي شود و پس از پخت مواد در مدت معين محصولي به نام كيك بدست مي آيد و در دستگاه مخصوص شيت مي شوند و در قسمت بنبوري براي توليد كامپاند به كار گرفته مي شوند .

بررسي فرآيند توليد ( تيوب بوتيل )
فرآيند توليد تيوب بوتيل داراي 3 مرحله است . كه به ترتيب عبارتند از :
قسمت ساخت
قسمت پخت تيوب
قسمت بسته بندي
در حال حاضر يك خط توليد تيوب بوتيل مشغول به كار مي باشد . و طرح مورد نظر كه يك طرح توسعه مي باشد ، به موازات خط توليد فعلي ، ايجاد مي گردد و شروع به توليد خواهد كرد . در اين طرح فقط بايستي دو قسمت ساخت و پخت را به صورت جديد راه اندازي كنيم و در قسمت بسته بندي هيچ گونه ساخت قسمت جديدي صورت نمي گيرد . و فقط با افزايش نيرو يكسري ملزومات جزئي به كار خود ادامه خواهد داد . ولي در دو قسمت قبلي هم ساخت خط جديد را و هم اينكه در بحث نيروي انساني و ملزومات ، افزايش را خواهيم داشت ، كه نحوه ي پرسنل مورد نياز در مراحل بعدي طرح بررسي مي شود . اكنون به بررسي فرآيند توليد تيوب بوتيل مي پردازيم :


1- قسمت ساخت
اين قسمت دستگاه هاي متعددي مشغول به كار خواهند شد . فرآيند گردش كار به شرح زير خواهد بود . ابتداكامپاند مورد نيازاز انبار مربوطه توسط ليفتراك به واحد بوتيل انتقال داده مي شود و در ابتداي واحد بوتيل ، به سمت دستگاه ميل 22 اينچ مي رود .
در اين قسمت ، كامپاند به صورت ورق ورق ، داخل ميل 22 اينچ مي شود و سپس توسط حرارت و فشار بالايي كه از طرف ميل وارد مي شود ، گرم ونرم مي شود . چون كه كامپاند مربوطه كه از انبار منتقل شده است ، سرد و سخت مي باشد .
در اين قسمت 2 نفر اپراتور بر روي دستگاه مشغول به كار خواهند شد . بعد از گرم و نرم شدن كامپاند از ميل 22 اينچ ، توسط نوار نقاله به ميل 18 اينچ مي رود كه در اين قسمت نيز علاوه بر گرم و نرم شدن ، هواي موجود در كامپاند و ناخالصي هايي كه ممكن است در آن وجود داشته باشد، تصفيه مي شود ، زيرا كه وجود هواي متورم در كامپاند باعث بروز ضايعات در خطوط بعدي توليد مي شود .
همچنين در هنگام خروج از ميل 18 اينچ ، توسط دو تيغ فلزي كه به ميل 18 اينچ متصل است ، كامپاند به صورت نوار باريكي درآمده مي شود . كه با توجه به سايز مورد نياز توليد كه يا دوچرخه اي است يا موتوري ، متفاوت مي شود . بعد از باريك شدن به دستگاه استرينر مي رود كه در اين قسمت يك دستگاه شبكه توري وجود دارد كه توري ها را جهت خالص كردن كامپاند ، به كار مي برد . و در صورت وجود هوا در داخل كامپاند ، آنها را از بين مي برد و بعد از آن به دستگاه ميل 14 اينچ مي رود كه در اين مرحله علاوه بر گرم شدن و نرم شدن نهايي ، يك عمل بازرسي نيز توسط اپراتور ميل 14 اينچ انجام مي شود ، تا كامپاند غير مرغوب و بي كيفيت به قسمت بعدي منتهي شود . بعد از اتمام كار ميل 14 اينچ كامپاند خالص و مرغوب توسط نوار نقاله به قسمت اكسترودر هدايت مي شود . دستگاه اكسترودر شامل چندين بخش است :
دستگاه كنترل دما و قدرت اكسترودر
دستگاه پودر پاش
دستگاه داي (Dio)
اكسترودر




1-1 دستگاه كنترل دما
اين دستگاه شبيه تابلوهاي برقي است كه در صنعت مورد استفاده قرار مي گيرد . و وظيفه ي آن كنترل ميزان دماي موجود در اكسترودر در جهت انجام فرآيند بر روي كامپاند باريك مي باشد . علاوه بر آن يكسري شبكه هاي لوله اي جهت ورود و خروج مايعات داخل اكسترودر ايجاد مي گردد و وظيفه ي مهمي را اين دستگاه بر عهده دارد . كه به صورت 3 تابلوي هم شكل و هم اندازه هستند .

1-2 دستگاه پودر پاش
این دستگاه یکی از لوازم جانبی اکسترودر می باشد. که وظیفه آن همزمان با اکسترودر است. و از طریق مجرایی به اکسترودر متصل است. این دستگاه دارای یک مخزن می باشد که در آن پودر مخصوص توسط اپراتور مربوطه بطور منظم در داخل آن ریخته می شود و این پودر زمانی که اکسترودر کامپاند را به صورت یک قالب گرد توخالی در می آورد ، در داخل کامپاند ریخته شده ، تا در اثر حرارت و گرمای زیاد حاصل از اکسترودر ، جدار داخلی آن به همدیگر نچسبد. که این پودر مخصوص تالک می باشد.


1-3 دستگاه دای (Dio)

این دستگاه که یک قطعه جانبی می باشد یکی از اجزای اصلی اکسترودر است و جهت اندازه های مختلف تیوب مورد نظر کاربرد دارد. چون که در واحد تیوب بوتیل دو نوع تیوب موتور و دوچرخه تولید می شود ، بایستی با توجه به نیاز واحد فروش و واحد برنامه ریزی ، دای مخصوص تیوبهای مختلف به طور مرتب تعویض شود .در هر زمان که قرار شود سایز تیوب تعویض شود ، خط تولید برای چند دقیقه متوقف می شود . و دای مورد نظر بر روی اکسترودر نصب می شود و به تولید ادامه می دهد.


1-4 دستگاه اکسترودر
که قسمت اصلی این دستگاه است و به صورت دستگاه بزرگی که قطعات و دستگاه های دیگری مانند پودرپاش ، دای و کنترل دما به آن متصل می شوند. در حقیقت این قسمتهای جانبی در حکم راه اندازی دستگاه اکسترودر عمل می کنند. البته معمولا در هنگام خرید دستگاه اکسترودر مربوطه ، لوازم جانبی فوق به همراه آن واگذار می شود.که هزینه های متفاوتی را در بردارد و محاسبه می شوند. پس از خروج کامپاند از اکسترودر وارد حوضچه آب سرد شده تا از میزان گرمای آن کاسته شود.
و در انتهای حوضچه کامپاند به صورت سرد بیرون می آید. که البته این قسمت حوضچه را دستگاه ساخت تولید اتوماتیک گویند که شامل دستگاه های متفاوتی است. که به ترتیب زیر می باشد :
1-4-1 حوضچه آب سرد
1-4-2 تلمبه مخصوص خشک کننده کامپاند
1-4-3 دستگاه علامت گذاری خط رنگی
1-4-4 قسمت کاتریا قطع کننده کامپاند
1-4-5 قسمت ولو

1-4-1 حوضچه آب سرد
این قسمت که از اجزای اصلی دستگاه اتوماتیک ساخت می باشد ، وظیفه سردکردن کامپاند خروجی از اکسترودر را برعهده دارد و بدین ترتیب است که به صورت یک کانال مستطیل شکلی است که توسط چند لوله آب سرد از آب سرد پر می شود و پس از خروج کامپاند از اکسترودر و دای که به صورت توخالی و خیلی گرم است ، جهت عدم چسبندگی محفظه داخلی آن ، به داخل حوضچه می رود و در انتهای حوضچه در هنگام خروج سرد می شود.
1-4-2 تلمبه مخصوص خشک کننده کامپاند
این دستگاه در انتهای حوضچه نصب و در هنگامیکه کامپاند تو خالی از حوضچه بیرون آمده و سرد شده است ، جهت رنگ گذاری و خط رنگ برروی آن بایستی ابتدا ، خشک شود که این عمل را تلمبه برعهده دارد.


1-4-3 دستگاه علامت گذاری خط رنگی
این دستگاه به صورت پیوسته ، در انتهای حوضچه و بعد از تلمبه و بالای نقاله نصب شده است. که یک لوله نازک که دارای مجرای رنگ است بر روی آن نصب می شود و در بالای مجرای آن یک مخزن رنگ قرار دارد که باتوجه به نوع محصول ، رنگ آن متغیر است.که در این طرح بیشتر رنگ آبی مورد استفاده قرار می گیرد و سپس از طریق نوار نقاله به قسمت کاتر می رود.
1-4-4 قسمت کاتریا قطع کننده کامپاند
بعد از علامت رنگ گذاری و علامت خط رنگ توسط دستگاه رنگ ، کامپاند به قسمت کاتر هدایت می شود. و در این دستگاه یک چشم الکترونیکی نصب شده است که تیوبها را در اندازه های مختلف (دوچرخه ای یا موتوری) قطع می کند که برای تیوب دوچرخه گردش کوتاهی و برای تیوب موتوری گردش طولانی تری دارد و بعد از این مرحله به مرحله ولو کوبی انتقال داده می شود.
1-4-5 قسمت ولو
این قسمت خود به دو مرحله تقسیم می شود :
مرحله پانچ مرحله ولو
1-5 دستگاه پانچ : این دستگاه جهت سوراخ کردن کامپاند برای ولوکوبی مورد استفاده قرار